非夕科技坚持力觉优先的技术路线，发布Enlight初昕系列全感知自适应机械臂与MICO双臂机器人平台。新品具备全身力觉感知、轻量化设计及本质安全特性，可适应狭小空间、高柔性人机协同等复杂场景，应用于汽车、电子、医疗、商用服务等领域。
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衡宇 发自 凹非寺
量子位 | 公众号 QbitAI
"对具身智能来说，力觉比视觉更重要。"
听起来，这句话好像有那么点非主流。放眼当下，大多数具身智能的叙事，视觉几乎是机器人认知世界的第一扇窗。
但源自斯坦福机器人和人工智能实验室的通用机器人独角兽非夕科技，却十年如一日地坚持另一条路径：按照真实操作行为的重要性排序，力觉能力优先于视觉。
联合创始人兼CEO王世全的解释很直白："人类在做大多数操作时，并不会一直盯着目标，只用'瞟一眼'，剩下的动作主要依赖手感完成，核心在于实时控制施加的力度，以及与物体的接触关系。"
朋友们，咱天天把具身智能挂在嘴边，但别光顾着智能，忽视了"具身"啊。
本质上，具身智能的难点在于如何"在真实世界完成操作"，而力觉正是实现机器人具身交互的核心能力。
过去十年，非夕将大量精力倾注于自研机械臂本体，尤其专注于提升力控能力，尝试让它具备接近人类手臂的"操作感"。
从最初的Rizon系列7轴机械臂到Moonlight系列力控并联机器人，非夕的自适应机器人已经深入汽车、消费电子、一般工业、食品加工、实验室、医疗理疗、商用服务等各大领域，源源不断形成富有创新、独特差异化的行业级应用解决方案。
虽然"非主流"，但市场数据或许能说明这种技术路线的市场认可度：
6家全球top10科技公司在使用非夕的机械臂开展具身智能研发； Generalist AI、Rhoda AI等超10家具身独角兽都是非夕的客户； 数十家全球前500强企业已在制造环节等实际场景采用非夕自适应机器人应用方案。
现在，为了进一步突破机器人在复杂狭窄空间、高柔性人机协同、双臂操作等场景下的作业边界，非夕推出了两条新的战略产品线。
一条是Enlight初昕系列全感知自适应机械臂，另一条是基于它打造的MICO双臂一体化仿人智能机器人平台。
一只更轻、更灵巧、感知力更强的手
作为本次发布的重头戏，Enlight初昕系列机械臂代表了非夕在自适应机器人本体研发和工程化上的最新高度。
它在延续前代产品Rizon拂晓系列自适应特性的基础上，实现了更轻量化的结构与更灵活的形态。
对于具身智能而言，轻量化意味着更低的惯性、更高的安全性以及更强的部署灵活性。
从设计逻辑来看，Enlight的核心竞争力依旧在于其全方位、高水准的力控性能，以及紧凑的轻量化设计。
其中，"全身感知"是它最引人注目的特点。
与行业内常见的外部贴装电子皮肤方案不同，Enlight机械臂的每个关节都内嵌多维力传感器，形成覆盖整条机械臂的全域感知网络。
非夕科技副总裁高云帆告诉量子位，这种内置式设计不仅避免了外部传感器易磨损、感知精度受环境影响的问题，更实现了对接触力度及方向、受力分布及细微形变的实时精准捕捉。
且整臂分布有25万个触摸点位，最多支持同时7点接触感应，触控力感知精度达0.5N，位置感知分辨精度达2mm。
"无论是在手臂上绘制图案，还是在狭小空间作业时触碰周边环境，Enlight都能瞬间感知并自主调整操作姿态与力度。"
类似人类皮肤的感知能力，让Enlight在非结构化环境中具备了更强的自主决策基础，这种特质使其在狭小且不确定性高的空间中表现优异，比如电子产线、实验室、食品工厂、变电站、商用服务——此类对灵巧度要求极高的To B业务场景，一直是传统工业机器人和协作机械臂的老大难问题。
轻量化仿人设计是Enlight的另一大突破。
同样是七轴机械臂，非夕研发及工程团队突破了Rizon系列的最小设计极限，将更多传感器、传动机电系统及安全硬件压缩至更小的关节与手臂空间。
在保证结构刚度的同时，Enlight的自重极大减轻，但负载能力反而提升至5公斤的实用水平；自重负载比相较于Rizon系列，提升了67%。
此外，Enlight的第一、三、五、七轴关节运动范围达到720度，并通过特殊系统设计下的纯软件方案实现多圈编码器记圈。相比传统机械或电池方案，这样的设计让Enlight在维护成本和系统可靠性上都更具优势。
核心性能方面，Enlight关节控制频率可达10kHz，整臂控制频率达到2kHz，整机力控精度0.1N，最大TCP力范围400N。
这种高速响应能力让打磨、装配等工艺的操作更丝滑精准。
同时，它配备了M8接口与弹簧针（Pogo pin）接口，可灵活连接夹爪、传感器、工具头等末端执行器，支持抓取、装配、打磨等各类任务的快速切换，天然适配工业、医疗、商用服务等多领域的场景需求。
在多样化的末端工具中，与Enlight搭配上的新Grav增强型夹爪采用了非夕自研的仿生壁虎材料。
这种基于干性吸附原理的仿生材料，灵感源自壁虎脚趾。
不同于传统的吸盘或刚性夹爪，它能做到"粘且不黏"，既能稳稳吸附住像塑料水瓶、不规则零件这类形状奇特、表面光滑甚至极其柔软的物体，又不会像胶带那样留下任何残胶。
配合"刚柔双模式"切换，机器人既能抓取沉重的工业零件，也能轻柔处理易碎、易变形的物体，补齐了物理交互的最后一块拼图。
从应用场景来看，Enlight确实尤其擅长狭小空间作业。
其轻量化设计与高灵活性相结合，再加上全域力感知能力的加持，能够轻松规避空间约束，完成传统机器人难以触及的任务。
与前代产品相比，Enlight更聚焦于灵巧敏捷型场景，而Rizon系列则深耕工业稳健型应用，两者互补，构建起覆盖不同需求的产品矩阵。
在安全性上，Enlight延续了非夕一贯强调的"本质安全"设计思路，并在这一代产品中进一步强化。
非夕的"本质安全"和通俗意义上对机械臂安全工作的理解——机械臂发生碰撞或接收到急停信号，就停止动作——还不一样。进一步来说：
只要机械臂感知到外界哪怕极其细微的非预期阻力或者机器人系统的异常工作状态，它就能以毫秒级的速度做出反应，主动实现物理层面的安全保障，从被动停止升级至主动防护。
主要能力还是源于非夕自研的覆盖条件反射和小脑层，基于独立安全硬件机制的冗余双保障系统。
为了给这种人类物理直觉般的能力提供权威背书，Enlight在设计上严苛遵循了IEC 61508、ISO 10218-1:2025等最新（也是最高要求）的国际安全标准。
左右手不熟？看看具身原生双臂
在Enlight的基础上，非夕又进一步打造了MICO双臂机器人平台，并明确强调其"双臂原生"属性。
这里的"原生"指它在设计之初就围绕双臂协同作业展开研发，从底层技术到硬件配置，都为双臂协同量身打造。这是它与传统双臂机器人最本质的区别。
为什么是双臂？
本质上是为了贴合真实的作业需求，解决单臂作业的场景局限和传统双臂操作的挑战。
诚然单机械臂已能落地众多场景，但实际操作中往往需要搭配大量周边工装夹具完成辅助定位、工件翻转等动作，需要额外的设备投入，产线灵活性和设备复用率也受限。
双臂作业系统能大幅减少这类非标辅助设备的需求，让设备复用率提升90%以上，大幅降低了产线改造成本与设备投入成本。
同时，双臂也更贴合人类的操作逻辑，适配更多需要双手配合的复杂场景。
从硬件构成来看，MICO以两台Enlight机械臂为核心，但并不是简单粗暴地把两台Enlight拼接在一起。
这就不得不提到它的核心支撑——MICO搭载的Orion控制器。
传统的双臂控制方案中，操控两台机械臂往往需要两套相互独立的控制系统，同步性差，整体控制逻辑也很复杂，给开发和调试提出了高要求。
针对这个问题，非夕团队自研了专为多臂协同的Orion控制器。
它支持一拖二配置，能通过单个控制箱同时驱动两台Enlight机械臂，还能兼容不同规格的手臂组合，从根源上解决了传统方案的同步性难题。
而且机器人控制模块自重仅3.5kg，是业内最小尺寸的全功能控制箱。
配合非夕首创的图形化双臂编程界面，开发者无需进行复杂的点位对齐与轨迹校准，就能轻松实现双臂协同动作规划。
也正因如此，MICO的双臂协同价值在实际应用中能得到充分发挥。
高云帆介绍道，MICO在各类复杂场景中展现出远超单臂的作业能力：
在复杂装配场景中，MICO的双臂可分工协作，分别承担抓取与辅助定位任务，通过精准的力控协同，完成柔性贴合安装、带线束插入等精细操作； 在打磨抛光场景中，双臂可协同夹持工件或工具，进行两者间丝滑的相对运动和力度控制，从而实现更高效率、更均匀的表面处理，让作业效果和效率都得到显著提升。
延续非夕一贯的模块化设计思路，MICO推出了MICO Armor、MICO Core、MICO Plus、MICO Ultra等多个标准化版本。
开发者能根据不同的场景需求，灵活选配两个自由度且具备力控能力的腰部、视觉头部模块或移动底盘，形成具备更高自由度的移动执行系统。
一套平台，能适配多种场景。
此外，MICO还通过底层技术优化攻克了传统双臂机器人的力控耦合痛点。
两台7自由度的双臂协同作业涉及14个自由度的复杂控制。如果依旧用传统方案，很容易出现影响作业精度的力控干扰问题，技术门槛也很高，非常不友好……
为解决这一难题，MICO依托非夕全栈自研的层级式控制架构，将双臂视为一个整体进行轨迹规划与力控调节，来确保双臂协同操作的流畅性与精准性。
现在是不是更清楚为什么MICO敢给自己打"具身原生"的tag了（doge脸）。
不过对非夕而言，"模块化设计"不只体现在MICO上。
具身时代，需要一个通用智能机器人基座平台
这种在MICO上露出锋芒的模块化哲学，实则贯穿了非夕的产品生态。
硬件层面，不管是Enlight机械臂的标准化接口设计，还是MICO系列的模块化组合方案，非夕都构建了一套可灵活配置的硬件体系。
客户既可以选择单一机械臂作为操作单元，也可以搭配移动底盘、腰部模块等形成完整系统，甚至能根据需求定制末端工具。
这种解耦的意义巨大，使其能适配从工业精密装配到商用服务、从实验室自动化到家庭养老的各类场景。
软件层面，非夕将复杂的力控能力与操作逻辑抽象为 "模块化的元操作（Primitives）"，封装成标准化的功能块。
开发者不再需要去钻研底层的力学反馈逻辑，只需要通过RDK开发工具包或Elements图形化操作系统，就能像搭积木一样调用这些模块组合出复杂的机器人行为。
传统路径中，算法团队往往需要同时处理感知、控制与执行三个层面的问题，任何一环不稳定都会影响整体效果。
而一旦有了模块化基座，底层复杂性就能被封装在系统内部，上层开发者只需要关注任务逻辑与策略设计。
从行业角度看，这种解耦正在成为趋势。
一方面，竞争正在从单点能力转向系统能力。
单纯的视觉模型或控制算法已经不足以形成优势，真正的壁垒在于整套系统的稳定性、可扩展性与能力上限。
另一方面，物理世界的复杂性远高于数字空间。
接触、摩擦、形变等因素很难通过简单建模完全描述，将这些规律固化在底层平台中，可以显著降低应用开发成本，提升具身智能开发和训练效率。
在这一逻辑下，非夕明晰了自己的生态定位：通用机器人基座平台。
王世全表示，这个基座包含三个核心层次。
底层是具备高感知、强执行、高安全特性的本体系统（以Rizon、Enlight为核心）；
中间层是标准化的技能接口、开发接口与模块化的软件工具链（包括RDK、Elements、Primitives等）；
上层是面向不同场景与生态合作伙伴的标准系统和应用解决方案。
这种解耦既提升了开发效率，更推动了行业分工的优化，让机器人本体厂商、AI算法公司、场景应用商各自聚焦，又协同创新。
从战略上看，这是一种"以不变应万变"的思路。
在技术路径不断变化的情况下，模型、算法甚至应用形态都可能快速迭代，但对物理世界的操作能力始终是刚需。
非夕押注的正是这个不变量。
王世全说，通用机器人的终局在于感知、控制与决策的深度耦合，而这种耦合需要扎进物理世界最深处才能真正实现。
只要底层能力足够稳定并不断突破边界，上层创新就可以持续发生——这一逻辑早已在云计算时代的基础设施发展中得到验证。
进入具身智能时代，非夕正在用自己的方式为具身智能的大规模落地铺平道路。当底层的物理操作能力成为行业通用基础设施，具身智能的技术发展和商业化落地便有了坚实支撑。
可以想见，一个庞大的具身生态，会在非夕搭建的通用机器人基座平台上蓬勃发展。
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